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| 序號 | 缺陷名稱 | 缺陷現象 | 產生原因 | |
| 1 |
橫 向 裂 紋 |
表面橫向裂紋 | 鍛造時坯料表面出現較淺（約10mm深）的橫向裂紋或較深的橫向裂紋 | 淺裂是鋼錠皮下氣泡未焊合形成的，深裂是由鋼錠澆注受錠內壁質量、鋼水擺動與錠模鑄合等因素造成的 |
| 內部橫向裂紋 | 在鍛件內部產生的橫向裂紋 | 冷錠在低溫區加熱過快，中心引起較大拉力造成，或高碳鋼和高合金塑性較差，在鍛造操時作相對送進量較小造成的 | ||
| 2 |
縱 向 裂 紋 |
表面縱向裂紋 | 經常在第一次拔長或敦粗時出現 | 鑄模內壁缺陷和新錠模未很好退火，操作不當：高溫、高速澆注，鋼錠脫模冷卻不當或脫模過早，倒棱時壓下量過大，軋制鋼錠時產生縱向劃痕等 |
| 在坯料近冒口中心出現 | 由于鋼錠冷卻時縮孔未集中于冒口部分，鍛造冒口端切頭量過少，使坯料近冒口端存在二次縮孔或殘余縮孔，鍛造則引起縱向裂紋 | |||
| 內部縱向裂紋 | 坯料內部出現的縱向裂紋 | 這是利用平砧拔長圓截面坯料，金屬中心部分受拉力作用所致，或者因坯料未加熱透，內部溫度過低，拔長時內部沿縱向開裂等 | ||
| 坯料內部出現的縱向十字裂紋，一般常出現于高合金鋼中 | 這是由于拔長時送進量過大，或在同一部位反復多次鍛造 | |||
| 3 | 炸裂 | 一般在坯料鍛造前加熱時或鍛件冷卻、熱處理后，在表面或內部炸開而形成的裂紋 | 因為坯料具有較高的殘余應力。在未予消除的情況下，錯誤地采用快速加熱或不適當的冷卻，即引起裂紋 | |
| 4 | 自行開裂 | 常在鍛件鍛造后或熱處理時發生，或鍛后經拔長后發生 | 坯料在鍛造過程中已形成微小裂紋，冷卻或熱處理中使之加劇，或由于鍛件內部有較大殘余應力所致 | |
| 5 | 龜裂 |
鍛件在鍛造時表面出現的龜甲狀裂紋 坯料表面較淺的龜裂應消除后再鍛造 |
由于鋼中Cu、Sn、As、S的含量較高，或者在加熱爐中銅料滲入，熔化的銅滲入鋼料晶界，造成鋼料熱脆，或者由于坯料始鍛溫度過高，開始鍛造時錘擊過重等原因造成 | |
| 6 | 過燒 | 在加熱時氧化物滲入鋼料晶界，使Fe、C、S發生氧化，形成易熔共晶體氧化物，鍛造時一錘擊鋼料便碎裂的現象。過燒鋼料的斷裂面晶粒粗大，并失去金屬光澤 | 加熱時溫度過高，加熱時間過長，在該條件下，易于使晶界氧化和熔融 | |
| 7 | 局部晶粒粗大 | 在鍛件表面或內部出現在局部晶粒粗大現象 |
在結構鋼中，因冶煉時用鋁脫氧使鋼成本質細晶粒鋼，而鋁含量不夠影響本質晶粒度；或者由于坯料加熱溫度過高，鍛造比小，也能出現這種現象 對于奧氏體高合金鋼來說，由于鍛造不均勻和工具預熱溫度不夠及坯料與工具間摩擦較大等原因，便會產生鍛件局部晶粒度過大的現象 |
|
| 8 | 白點 | 鍛件內部有銀白色或灰色的圓形裂紋，鋼中含：Ni、Cr、Mo、W等元素，在合金鋼大型鍛件中易產生 | 鋼中含氫量過高，或鍛后冷卻或熱處理工藝不當，便會產生該缺陷 | |
| 9 | 非金屬夾雜物 | 鍛件內部存在有集中地非金屬夾雜 | 非金屬夾雜的含量、分布與鋼的冶煉和鑄錠有關，而鍛造時變形量不夠和鍛造工序不當，未能達到夾雜物的分散和破碎作用 | |
| 10 | 疏松 | 沿鋼錠中心的疏松組織鍛造時未能鍛合 | 由于鋼錠本身疏松嚴重或者鍛造比不當，變形方案不佳，及鍛造時相對送進量過小，不能鍛透而引起該缺陷 | |
| 11 | 化學成分不符合 | 鍛件經化驗其化學成分與要求鋼牌號不相符 | 由于冶煉時產生或鍛造前備料的差錯引起 | |
| 12 | 力學性能達不到要求 | 指鍛件的強度、塑性指標和沖擊韌度等不合格 | 與冶煉和熱處理有關，如：冶煉雜質太多，熱處理方法不對。也可能鍛造比或鍛造敦粗比太小 | |
| 13 | 折疊 | 在鍛造過程中金屬的不合理流動造成 | 因砧面形狀不適當，砧邊圓角過小和拔長時送進量小于單面壓下量等原因 | |
| 14 | 歪斜與偏移 | 端部歪斜和中心線偏移 | 鍛造工藝不合理，操作方法不當，坯料加熱不均勻（陰陽面） | |
| 15 | 彎曲和變形 | 與鍛件尺寸或形狀不符合，有明顯的形狀變化 | 沒有按要求進行修正工序，鍛后冷卻及熱處理工序操作不當，而造成鍛件彎曲和變形 | |
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